飞机制造离不开制孔与铆接。一架大型飞机上至少有上百万颗铆钉，过去全靠工人手工操作，不仅效率低，还容易出现疲劳误差。而且，在传统模式下，大型部件的转运和对接往往需要吊车配合、反复校准，一个完整的对接周期可能长达数周。

　　如今，一个关于“速度与精度”的改变，在大连高新区黄泥川智能制造产业园里悄然发生。

　　在这里，没有传统工厂的喧嚣，只有重型智能移载平台平稳滑行的低鸣声。作为国产大型无人货运机“白鲸航线W5000”的核心总装伙伴，大连坤达自动化有限公司用一套自主研发的智能柔性生产线，解决了“大块头、新材料、高精度”的装配难题。

　　“白鲸航线W5000”是一款最大起飞重量达10.8吨、翼展超过22米的无人货运机，“0.2毫米的精度”让这个“大块头”在装配时不受伤且严丝合缝，效率也大幅提升。

　　从手工铆接到全自动制孔，对接周期也从数周压缩至小时级，这家本土企业正以硬核科技助力国产大飞机冲刺首飞。

　　进入车间，眼前的景象颠覆了记者对航空制造的传统认知。开阔规整的空间内，一台台看似普通的“移动底座”正托举着巨大的飞机部件缓缓前行。这就是为“白鲸航线W5000”打造的智能柔性装配线。

　　在现场，重载调姿对接平台稳稳托举起沉重的机身部段。屏幕上，各类传感器实时传输运行数据，调姿系统根据预设参数微调角度。“我们的算法能做到0.2毫米级的调节精度，相当于一根头发丝的粗细。”坤达自动化副总经理韩刚说。对于一架20多米长的飞机来说，这种毫厘不差的控制力，是确保飞行器高质量总装的关键。

　　“以前，工人师傅要拿着工具一个个找孔位、钻孔、铆接；现在，这套全自动制孔钻铆系统全都能干。”韩刚解释道。这套软硬件结合的系统如同给机器装上了“眼睛”和“大脑”，能根据飞机外壳的弧线特性，自动规划路径，完成感知、寻位、钻孔、去毛刺到铆接的全套工艺。

　　这项技术被坤达自动化逐步转化应用，并实现了国产化替代。“我们的设备价格远低于进口设备，而且更了解国产飞机的制造工艺。”韩刚表示，这不仅大幅降低了成本，更将生产效率和质量提升到了新高度。

　　除了精度，速度是这条产线的另一大撒手锏。坤达自动化的重型移载对接系统采用全向移动技术，可以直接将部件从仓库“无缝”运抵生产现场，省去了中间烦琐的周转环节。

　　“现在，原本以周为单位的对接周期被我们压缩到了小时级。”韩刚算了一笔账，这意味着人工成本和管理成本大幅下降，产品交付周期也随之缩短。对于急需抢占市场的低空经济产业来说，这种“加速度”无疑是最宝贵的竞争力。

　　随着低空经济的爆发，无人机型号层出不穷。传统的固定工装产线一旦遇到机型变更，往往面临“拆了重造”的尴尬。坤达自动化的解决方案是——柔性。“我们的设备不依赖地面固定工装。客户想换型号、换产线，只需要调整程序设置，就能快速切换。”韩刚指着脚下的地面说。这种像搭积木一样的可重构式定位单元，让同一条产线可以兼容不同尺寸、不同型号的无人机，甚至未来能拓展到大型电力设施、新能源风电叶片等大型装备的装配中。

　　成立于2016年的坤达自动化已在智能制造领域深耕近10年，手握60余项专利。去年搬入黄泥川新园区后，企业实现了研发、生产、测试的一体化布局，底气更足。目前，“白鲸航线W5000”已进入首飞倒计时。在这场国产大飞机的攻坚战中，坤达自动化提供的不仅仅是设备，更是一整套从部段对接到整机调试的智能制造体系。

　　“从单机设备供应到整线解决方案输出，我们正在见证并参与中国航空航天制造的升级。”韩刚说。随着更多国产大型无人机从这里下线，大连高新区的这股“智造风”，必将助推中国低空经济飞得更稳、行得更远。